Einleitung

Die Beleuchtung in Lagern spielt eine wichtige Rolle für die sichere und effiziente Durchführung von Arbeitsprozessen. Ob Warenlagerung, Kommissionierung, Etikettenprüfung, Verpackung oder innerbetrieblicher Transport – jede Tätigkeit stellt unterschiedliche Anforderungen an die Sichtverhältnisse.

Daher gibt es keine einzelne Beleuchtungsstärke, die für alle Lagerbereiche gleichermaßen geeignet ist. Die erforderliche Beleuchtungsstärke hängt unter anderem von der Lagerart, der Größe der gelagerten Waren, der Regalhöhe und den tatsächlichen Arbeitsaufgaben ab.

Eine professionelle Bewertung der Lagerbeleuchtung sollte deshalb immer auf den jeweiligen Einsatzbereich abgestimmt und mit geeigneten Messgeräten überprüft werden.

Die wichtigsten Punkte

● Es gibt keinen einheitlichen Lux-Wert für alle Lagerbereiche.

● Die erforderliche Beleuchtungsstärke hängt von Lagerart und Sehaufgabe ab.

● Für typische Lagerbereiche liegt die Beleuchtungsstärke häufig zwischen 50 und 200 Lux.

● Bereiche für Kommissionierung, Verpackung, Kennzeichnung und Qualitätsprüfung benötigen meist höhere Beleuchtungswerte.

● Neben dem Lux-Wert sollten auch Gleichmäßigkeit, Schattenbildung und vertikale Beleuchtung berücksichtigt werden.

● Für eine genaue Bewertung sollte ein kalibriertes digitales Lux-Messgerät verwendet werden.

Welche Beleuchtungsstärke ist für Lager erforderlich?

Die erforderliche Beleuchtungsstärke steigt mit zunehmender Genauigkeit der visuellen Aufgaben. Unterschiedliche Lagerbereiche benötigen daher unterschiedliche Lichtbedingungen.

Typische Referenzwerte:

Für viele Standardlager liegt die Beleuchtungsstärke im Bereich von 100 bis 200 Lux.

Bei großen und leicht erkennbaren Waren können geringere Werte ausreichend sein. Werden jedoch kleine Bauteile, Produktkennzeichnungen, Barcodes oder detaillierte Prüfaufgaben durchgeführt, sind höhere Beleuchtungswerte erforderlich.

Warum benötigen verschiedene Lagerbereiche unterschiedliche Beleuchtungsstärken?

Die Beleuchtungsstärke wird in Lux (lx) angegeben und beschreibt die Lichtmenge, die auf eine Fläche trifft.

Entscheidend ist nicht nur die Größe eines Lagerraums, sondern vor allem die Frage:

Was müssen Mitarbeiter erkennen können?

Beispiele:

● Große Paletten oder Kartons benötigen weniger Detailerkennung.

● Kleine Komponenten, Etiketten und Barcodes benötigen höhere Sichtbarkeit.

● Arbeitsplätze für Verpackung oder Kontrolle benötigen bessere Lichtbedingungen.

Je anspruchsvoller die Sehaufgabe, desto höher sollte die Beleuchtungsstärke ausgelegt werden.

Empfohlene Beleuchtungsstärken für typische Lagerbereiche

Moderne Lager bestehen häufig aus mehreren Funktionsbereichen, beispielsweise Lagerflächen, Verkehrswegen, Wareneingang, Kommissionierung und Verpackung.

Ein wichtiger Punkt ist die Unterscheidung zwischen Lagerung und Arbeitsbereich.

Wenn Mitarbeiter beispielsweise Waren scannen, Etiketten lesen, Bestellungen prüfen oder Produkte kontrollieren, sollte die Beleuchtung entsprechend der tatsächlichen Sehaufgabe ausgelegt werden.

Warum reicht die horizontale Beleuchtungsmessung in Hochregallagern nicht aus?

Hochregallager verfügen häufig über hohe Regale und lange schmale Gänge. Dadurch können Lichtverteilung und Schattenbildung stark beeinflusst werden.

Eine reine Messung auf horizontaler Ebene zeigt nicht immer die tatsächlichen Arbeitsbedingungen.

Zusätzlich sollten berücksichtigt werden:

● Vertikale Beleuchtungsstärke an Regalfronten;

● Unterschiede zwischen oberen und unteren Regalebenen;

● Dunkle Bereiche zwischen Regalen;

● Schatten durch Waren und Regalkonstruktionen;

● Erkennbarkeit von Etiketten und Barcodes.

Besonders bei Hochregallagern ist eine ganzheitliche Bewertung der Beleuchtung erforderlich.

Ist eine höhere Beleuchtungsstärke immer besser?

Nein.

Eine höhere Beleuchtungsstärke verbessert zwar die Sichtbarkeit, bedeutet jedoch nicht automatisch eine bessere Beleuchtungsqualität.

Eine übermäßig hohe Beleuchtung kann:

● den Energieverbrauch erhöhen;

● Blendung verursachen;

● starke Hell-Dunkel-Kontraste erzeugen;

● die visuelle Belastung erhöhen.

Eine gute Lagerbeleuchtung sollte daher folgende Faktoren berücksichtigen:

● ausreichende Beleuchtungsstärke;

● gleichmäßige Lichtverteilung;

● geringe Blendung;

● gute Erkennbarkeit von Arbeitsbereichen;

● effiziente Energienutzung.

Wo sollte die Beleuchtungsstärke im Lager gemessen werden?

Der Messpunkt sollte immer der tatsächlichen Nutzung entsprechen.

Beispiele:

● Lagerflächen: Messung auf der vorgesehenen Referenzfläche;

● Verkehrswege: Bewertung der Sichtbedingungen für Personen und Fahrzeuge;

● Kommissionierplätze: Messung auf der tatsächlichen Arbeitsfläche;

● Verpackungsplätze: Messung auf der Verpackungsfläche;

● Hochregallager: zusätzliche Messung der vertikalen Beleuchtung an Regalen.

Der Sensor des Lux-Messgeräts sollte die tatsächliche Arbeitsfläche simulieren und nicht zufällig positioniert werden.

Wie wird die Beleuchtungsstärke im Lager gemessen?

Eine professionelle Bewertung erfolgt normalerweise durch eine Mehrpunktmessung.

Empfohlene Vorgehensweise:

● Lagerbereich in mehrere Messzonen unterteilen;

● Messpunkte gleichmäßig verteilen;

● Lux-Messgerät auf der entsprechenden Messfläche platzieren;

● Sensorfläche parallel zur Messfläche ausrichten;

● stabile Messwerte abwarten;

● alle Messwerte dokumentieren;

● Durchschnittswert berechnen und dunkle Bereiche identifizieren.

Die durchschnittliche Beleuchtungsstärke wird berechnet als:

Durchschnittliche Beleuchtungsstärke = Summe aller Messwerte ÷ Anzahl der Messpunkte

Eine Mehrpunktmessung liefert deutlich realistischere Ergebnisse als eine einzelne Messung unter einer Leuchte.

Warum reicht eine Einzelmessung nicht aus?

In großen Lagerhallen ist die Lichtverteilung selten vollständig gleichmäßig.

Regale, Waren, Lampenabstände und Raumhöhe können erhebliche Unterschiede verursachen.

Beispielsweise können innerhalb eines Bereichs folgende Werte auftreten:

● 220 Lux direkt unter einer Leuchte;

● 150 Lux in der Gangmitte;

● 90 Lux an Regalbereichen;

● 60 Lux in unteren Ebenen.

Eine einzelne Messung kann daher die tatsächliche Beleuchtungssituation nicht vollständig darstellen.

Welche Faktoren beeinflussen die Beleuchtungsstärke im Lager?

Die tatsächliche Beleuchtungsstärke wird durch verschiedene Faktoren beeinflusst:

● Raumhöhe;

● Montagehöhe der Leuchten;

● Anzahl und Abstand der Leuchten;

● Lichtleistung und Lichtverteilung;

● Regalhöhe und Anordnung;

● Reflexionseigenschaften von Wänden und Boden;

● Verschmutzung der Leuchten;

● Alterung und Lichtverlust von LED-Leuchten;

● Tageslichteinfluss;

● Messposition und Messhöhe.

Deshalb ist eine tatsächliche Messung vor Ort zuverlässiger als eine reine Bewertung anhand der installierten Lampenleistung.

Welche Probleme entstehen durch eine zu geringe Beleuchtungsstärke?

Eine unzureichende Beleuchtung kann folgende Probleme verursachen:

● schlechtere Erkennung von Produktinformationen;

● erschwerte Barcode- und Etikettenlesung;

● höhere Fehlerquote bei Kommissionierung und Inventur;

● eingeschränkte Sicht für Staplerfahrer;

● dunkle Bereiche zwischen Regalen;

● höhere visuelle Belastung für Mitarbeiter;

● reduzierte Arbeitseffizienz und Sicherheit.

Besonders bei Kommissionierung, Verpackung und Qualitätskontrolle sollte die Beleuchtung an die tatsächlichen Aufgaben angepasst werden.

Worauf sollte bei der Messung der Lagerbeleuchtung geachtet werden?

Für zuverlässige Messergebnisse sollten folgende Punkte beachtet werden:

● Beleuchtung vor der Messung stabilisieren lassen;

● normale Betriebsbedingungen herstellen;

● Sensor nicht durch Personen oder Gegenstände abschatten;

● Sensor sauber halten;

● gleiche Messhöhe und Methode verwenden;

● bei Hochregallagern horizontale und vertikale Beleuchtung prüfen;

● dunkle Bereiche dokumentieren;

● bei offiziellen Prüfungen ein geeignetes kalibriertes Lux-Messgerät verwenden.

FAQ

Wie viele Lux benötigt ein Lager normalerweise?

Für allgemeine Lagerbereiche liegen typische Werte häufig zwischen 100 und 200 Lux. Der genaue Wert hängt jedoch von Lagerart und Arbeitsaufgabe ab.

Welche Beleuchtungsstärke benötigt ein allgemeines Lager?

Ein allgemeines Lager wird häufig mit etwa 100 Lux ausgelegt.

Wie viel Lux benötigt ein Feinlager?

Feinlager benötigen üblicherweise etwa 200 Lux. Bei detaillierten Prüfaufgaben können höhere Werte erforderlich sein.

Sind 300 Lux für ein Lager zu hell?

Nicht unbedingt. Für reine Lagerung kann dieser Wert höher als notwendig sein, für Kommissionierung, Verpackung oder Kontrolle kann er jedoch sinnvoll sein.

Soll die Beleuchtung am Boden oder an der Arbeitsfläche gemessen werden?

Die Messung sollte entsprechend der tatsächlichen Nutzung erfolgen. Arbeitsbereiche sollten immer auf der tatsächlichen Arbeitsfläche bewertet werden.

Warum wirkt ein Lager trotz ausreichender Lux-Werte dunkel?

Ursachen können eine schlechte Gleichmäßigkeit, Schatten durch Regale, geringe Reflexion oder starke Kontraste sein.

Warum ist eine Mehrpunktmessung notwendig?

Da Lagerflächen selten vollständig gleichmäßig beleuchtet sind, liefert eine Mehrpunktmessung realistischere Ergebnisse.

Zusammenfassung

Die richtige Beleuchtungsstärke für Lager hängt nicht von einem einzigen Wert ab, sondern von Lagerart, Arbeitsbereich und visuellen Anforderungen.

Als praktische Orientierung:

● Großgutlager: 50 Lux

● Allgemeines Lager: 100 Lux

● Halbfertigwarenlager: 150 Lux

● Feinlager: 200 Lux

Für Bereiche wie Kommissionierung, Verpackung, Barcode-Erfassung oder Qualitätsprüfung sind häufig höhere Beleuchtungswerte erforderlich.

Eine zuverlässige Bewertung sollte mit einem digitalen Lux-Messgerät durch mehrere Messpunkte erfolgen und neben dem Lux-Wert auch Gleichmäßigkeit, Schattenbildung und vertikale Beleuchtung berücksichtigen.

Nur durch die Kombination aus Messdaten und realen Arbeitsbedingungen kann die Beleuchtungsqualität eines Lagers korrekt bewertet werden.